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电缆知识
电缆生产工艺大全【成缆与装铠】
发表于 2023-04-01 浏览:
文章导读:电缆生产工艺大全【成缆与装铠】 成缆 一、成缆材料和半成品 1.绝缘线芯:圆形绝缘线芯、扇形绝缘线芯。 2.常用材料:成缆常用材料应与绝缘具有相同的耐热等级,不吸潮、不促使...
电缆生产工艺大全【成缆与装铠】
 
成缆
一、成缆材料和半成品
1.绝缘线芯:圆形绝缘线芯、扇形绝缘线芯。
2.常用材料:成缆常用材料应与绝缘具有相同的耐热等级,不吸潮、不促使与其接触的材料性能发生变化。
①绕包带:聚氯乙烯塑料带、聚酯薄膜带、无纺布带等。
其作用是:隔离、扎紧、衬垫。
②填充绳:聚丙烯撕裂膜绳、塑料条(管)、纸捻、石棉绳等。
其作用是:填充绝缘间缝隙,使电缆圆整。
二、成缆工艺装备(笼式、盘式)
1.绞笼:绞笼上有线盘架(摇篮),大型成缆机一般具有3~6个线盘架。小型成缆机可有18~24个或更多线盘架。线盘架具有制动功能以调节张力。绞笼前具有一些固定支杆用以安放填充绳盘。
2.模架:在绞笼前,用来安放并线模。使绝缘线芯并合,绞成圆形。
3.绕包头:具有3~6个带夹。用来在电缆芯的外面包扎各种绕包带。
4.牵引轮:有一个大直径的可转轮盘和拨线环组成,给线芯以直线运动,并可调速。绞合节距主要通过牵引轮的转速来控制。
5.收线装置:用来收绕绞合后的电缆。收线速度应与牵引速度相匹配。
6.模具:成缆采用的模具分为压模和包带模,它们都是由两个半圆模加定位销组成。塑料绝缘线芯成缆模孔径与电缆成缆直径相等为宜。
7.盘具:盘芯直径应不小于电缆外径的15倍。
三、成缆工艺
1.成缆方向
考虑到电缆安装、敷设、中间接头的方便,统一规定成缆的方向为右向。
2.成缆节距
节距:绝缘线芯旋转一周时,沿轴向前进的距离为节距。
节距比:节距长度与电缆直径之比。节距比越大,电缆柔软性越差。
节距的选择:截面愈大,节距应愈小;小截面电缆节距比可选为70~80,因为大截面电缆成缆机械应力很大,若节距过大将使柔软性降低,不易稳定。
为保证成缆结构的稳定性和成缆后无蛇形,应选择较小的成缆节距。
塑料绝缘电力电缆成缆节距比应为:圆形25~35,扇形40~60。
控制电缆节距比较小,外层选18~20倍,内层较大。
3.绞入率
在一个节距内,缆芯实际长度与节距的差值再与节距之比。
4.成缆外径
⑴圆形线芯:D=Kd
式中:D——成缆外径;
K——成缆绞合外径系数;
d——绝缘线芯直径。
圆形绝缘线芯成缆外径系数表
⑵扇形线芯:D=Mh
式中:D——成缆外径;
M——外径比,见下表;
h——扇形绝缘线芯高度。
扇形绝缘线芯成缆外径比系数表
5.填充
扇形绝缘线芯成缆可以不加填充。具有圆形附加线芯时,圆形线芯处应加填充,填充量以填充后圆整为准。
6.绕包带
在成缆机上绕包的各种带材有:PVC带、聚酯带、无纺布带、钢带、铜带等。
绕包形式:重叠式、间隙式、衔接式三种。
钢带采用间隙式,其余均采用重叠式。
7.预扭
圆形线芯采用退扭成缆。扇形线芯可采用不退扭成缆(固定式)和退扭成缆(浮动式)两种方式。
固定式成缆是为了防止扇形线芯在成缆过程中变形,使扇形顶角始终对正电缆的几何中心,确保成缆圆整。为此固定式成缆必须采取弹性预扭。
预扭:在线芯绞合压型时,线芯按成缆节距进行扭转,且方向相反。即放线盘逆成缆方向转过某一角度,使绝缘线芯有一个相反方向的弹性变形,扇形顶角对正电缆的几何中心。
预扭角度:是一个经验数据,不能计算求知。一般地放线盘与并线模距离越长,预扭角度越大;绝缘线芯越软,预扭角度越大;截面越小,预扭角度越大。总之,预扭角度在半圈到三圈之间。
四、成缆质量控制
1.供成缆使用的绝缘线芯必须经检验合格,表面清洁、无损伤。
2.绝缘线芯排序应正确(0、1、2、3或红、黄、绿、蓝)。
3.如有金属屏蔽,其宽度、厚度、节距必须符合工艺规定。
4.成缆方向为右向,包带为左向。
5.填充饱满,不应跳蹦。填充物必须与绝缘具有相同的耐热等级,不吸潮、不促使与其接触的材料性能发生变化。
6.缆绕包带必须按工艺规定的层数、厚度、重叠率、节距进行绕包,包带应平整、紧实、无折迭、打绺、起兜等现象。绕包带必须与绝缘具有相同的耐热等级,不吸潮、不促使与其接触的材料性能发生变化。
7.按规定配模,不得擦伤绝缘线芯,扇形线芯不得有翻身现象。
8.绕包带材料厚度应均匀,不得有孔洞、凸起、皱折等。
9.铜带屏蔽表面应光滑、清洁,无裂纹、起皮、起刺,边缘整齐。
10.塑料绝缘电力电缆的不圆度(同一截面上的最大直径与最小直径的差除以标称直径)应不超过15%(等芯)或20%(不等芯)。正根电缆成缆外径应均匀一致,无明显蛇形。
11.收线盘不得有损伤缆芯的缺陷,盘芯直径应不小于成缆直径的15倍。
12.排线应整齐、紧实,不得有起落、、交叉现象。
五、成缆机的操作要点
1.绝缘线芯排列顺序:按绞笼旋转方向依次为1、2、3、0或红、黄、绿、蓝。
2.成缆方法:圆形线芯采用浮动式成缆,扇形线芯采用固定式成缆。
固定式成缆预扭角度:放线盘到压模的距离愈长预扭角愈大;
绝缘线芯的柔软度愈大预扭角愈大。(180°~3×360°)
3.根据工艺卡片要求,选配绞笼、绕包头、牵引轮等部分的变换齿轮。
4.线芯接头:塑料绝缘电缆成缆时的接头不得大于正常尺寸,以防挤塑工艺过模困难。
5.合理配模:绝缘线芯在成缆时受到很大的扭力(将产生内应力),为避免过度变形而造成绝缘损伤,成缆一般采用多模来完成。
1)第一道压模孔径比成缆直径大1.0~2.5mm,只起合拢作用。注意不要使扇形翻身。
2)第二道压模孔径比成缆直径小0~0.6mm,起第一次紧压作用。
3)第三道压模孔径比成缆直径小0~0.4mm,起定型作用。包带与包带模的距离愈短成缆愈紧密。
l配模松紧的检查:①电缆在模内不摆动,用手转线芯无松感;
②压模与绝缘线芯摩擦产生热量,用手摸压模应不烫手;
③绝缘线芯出压模的表面质量应无拉焦、挤、压、划伤痕迹。
6.包带层的修复:包带层断带、打绺、填充跳蹦等造成起包或缺层时,需手工修复。修复后直径不得大于正常直径的0.2mm。铜带屏蔽层接头必须焊接,绕包后应平整。
7.牵引:成缆包带后应在牵引轮上绕4~5圈防止打滑、退车。橡皮压轮松紧应适度,严防过紧压扁电缆。
8.收线盘芯直径不得小于:单芯塑料电缆直径的25倍;
多芯塑料电缆直径的15倍。
9.排线:排线应平整、紧实、无交叉、压落现象。下盘后电缆头应固定牢。
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