电缆接头安装工艺或旁站要点

(一)切割电缆及电缆护套的处理。

先将电缆临时固定于运行位置，作好接头中心位置标记，根据工艺图纸要求确定最终切割位置。按工艺要求剥除电缆外护层后，将接头施工范围内的外护层表面半导电层处理干净。按工艺要求剥除金属套，应严格控制切口深度，严禁切口过深而损坏电缆内部结构，应去除尖口及残余金属碎屑。

(二)电缆加热校直处理。

电缆接头安装前应对安装接头部分的电缆按照厂家工艺要求进行加热校直，若无规定，校直应达到每600mm长度，弯曲偏移应不大于2mm的工艺要求，加热校直的温度宜控制在75℃±3℃，保温时间宜大于4h或按工艺要求。采用校直管校直后，应自然冷却至常温。

(三)绝缘处理时，应按照接头供应商提供的尺寸确定绝缘、绝缘屏蔽的长度。采用专用的切削刀具或玻璃去除电缆绝缘屏蔽，绝缘层屏蔽与绝缘层间应形成光滑过渡，过渡部分锥形长度宜控制在20mm~40mm，绝缘屏蔽断口峰谷差宜按照工艺要求执行，如未注明宜控制在小于5mm。如接头供应商另有工艺规定，应严格按照工艺指导书操作。

电缆绝缘处理前应测量电缆绝缘以及预制件尺寸，确认上述尺寸是否符合工艺图纸要求。电缆绝缘表面应按厂家工艺要求进行打磨抛光处理，打磨过绝缘屏蔽的砂纸禁止再用来打磨电缆绝缘。

打磨处理后应测量绝缘表面直径。测量时至少选择三个测量点，每个测量点应在同一平面至少测两次，确保绝缘表面的直径达到设计图纸所规定的尺寸范围，测量完毕应再次打磨抛光测量点去除痕迹。

打磨抛光处理完毕后，绝缘表面的粗糙度(目视检测)宜按照工艺要求执行，如未注明宜控制在110（66）千伏电压等级不大于300μm，220千伏电压等级不大于100μm的范围内，现场可用平行光源进行检查。

绝缘处理完毕后，用工艺规定的清洁剂清洁绝缘表面，并及时用洁净的塑料薄膜覆盖绝缘表面，防止灰尘和其他污染物豁附。

(四)绝缘预制件安装，应保持电缆绝缘的干燥和清洁，清除处理后的电缆绝缘表面上所有半导电材料的痕迹。涂抹硅脂或硅油时，应使用清洁的专用手套，在准备扩张时，方可打开预制橡胶绝缘件的外包装。在套入预制橡胶绝缘件之前应清洁粘在电缆绝缘表面上的灰尘或其他残留物，清洁方向应分别由绝缘层朝向绝缘屏蔽层和绝缘层朝向导体。

(五)组合预制件安装，弹簧紧固件与应力锥应匹配，先套入弹簧紧固件，再安装应力锥。在电缆绝缘、绝缘屏蔽层和应力锥的内表面上应涂上硅油，安装完弹簧紧固件后，应测量弹簧压缩长度在工艺要求的范围内，检查弹簧所在螺栓，应无阻碍弹簧自由伸缩的部件。

(六)整体预制绝缘件接头安装，交联聚乙烯电缆绝缘的外径和预制橡胶绝缘件的内径之间应有满足工艺规定的过盈配合，安装预制绝缘件接头宜使用专用的扩张工具或牵引工具。

采用机械扩张时，预制橡胶绝缘件经过扩张后套在专用衬管上的时间不应超过4h。预制橡胶绝缘件的扩张必须在工艺要求的温度范围内进行。

现场扩张方式采用的专用扩张工具和专用衬管必须用无水酒精或其他合适的溶剂仔细擦净，并用电吹风吹干。专用衬管的外表面应清洁而光滑无毛刺，专用衬管的使用次数宜按照工艺要求加以控制。

扩张时宜按照工艺要求在预制橡胶绝缘件内表面及专用衬管外表面涂抹一定标号的硅油或硅脂以减少界面间的摩擦。经过扩张的预制件在套至电缆绝缘上之前应采用塑料薄膜与外界隔离，并注意在预制橡胶绝缘件扩张前后仔细检查预制件表面，预制橡胶绝缘件表面应无异物、无损坏且无进潮。

(七)导体连接，应先将预制橡胶绝缘件、接头铜盒、热缩管材等部件按照工艺要求的顺序预先套入电缆。并确认同轴电缆连接方向正确，同轴电缆长度足够。导体连接方式宜采用机械压力连接方法，如采用压缩连接，应采用围压压接法。如接头供应商有特殊工艺要求应按照工艺执行。

(八)绕包带材，应根据接头型式的不同，按照工艺要求恢复外半导电屏蔽层，注意绝缘接头和直通接头的区别。

(九)接头尾管与金属套进行接地连接时可采用封铅方式或采用接地线焊接等方式。接头密封可采用封铅方式或采用环氧混合物/玻璃丝带等方式，接头运行在可能浸水的情况时应采用封铅方式。

(十)灌注浇注剂时，应浇注均匀充实，在浇注剂固化后再补灌一次。

(十一)接头应牢靠固定在接头支架上，接头两侧至少各有两副刚性固定夹具，直埋电缆接头应安放平直，衬垫土平整，接头加装机械保护盒。

(十二)安装交叉互联换位箱及接地箱、接地线时，接地线与接地线端子的连接应采用机械压接方式，接地线端子与接头铜盒接地铜排的连接宜采用不锈钢或热镀锌防腐螺栓连接方式。